“什么？一只手指头竟能抬起一辆脚踏车？”过去，台湾自行车产业的发展已行之有年且颇具规模，但是你可能不知道，在高品质碳纤维自行车的生产上，其实也有独步全球、令台湾人“两轮之光”。

从地方代工小厂到享誉国际的单车品质保证代名词

走访台中大甲幼狮工业区，一座两层高的碳纤维自行车零配件生产在厂，傲然立身在众多厂房之中，120人上下的员工规模、两千余坪大小的厂区，看似没有特别起眼，却创造出另类的台湾奇迹。TRIGON（传刚），这个台湾自有的单车品牌，最早如同其他同业的发展轨迹一样，从传统的产品代工起家，但TRIGON不依此而满足，10余年前开始突破委托代工的瓶颈，以高品质及研发“碳纤维”关键技术转型，走向自创品牌，行销国际市场。

碳纤维做的脚踏车 轻到一根手指便可举起

“西进的时代很多工厂都已经外移，但这种逐水草而居的OEM做法没办法突破，唯有以‘升级’来取代降低成本策略，将材质和设计提升，才具长远发展性。”代理TRIGON行销业务的又亨国际有限公司赵国亨总经理透露，碳纤维的特点在于其重量比常见的铝合金轻，但强度却超越钢铁，所以能同时兼顾重量与强度的优点，对于竞赛选手相当重要，因此常是赛车车种的首选。而目前TRIGON所拥有的最新C8碳纤维技术又比过去的C7碳纤维重量减轻30%，仅用一只手指头即可将车身轻松举起，因此虽然碳纤维单车的单价昂贵，仍令不少爱车人士趋之若鹜。

代理TRIGON行销业务的又亨国际有限公司赵国亨总经理认为自行车的品质攸关骑乘者的安全，因此坚持台湾制造，技术不外流。

研发、设计、加工……从头到脚全部台湾制造 品质控管严格

相较于其他台湾的脚踏车生产厂商，TRIGON强调其优势在于“在地化”的特色。TRIGON品牌负责人李木荣总经理指出，TRIGON不论是原物料或模具的选择，都坚持品质上的控管，从日本进口最先进的C8碳纤维后，100%全程在台生产制造，绝对不假手于其他国家；模具采用CNC电脑程式加工，精密度良好，最重要的胶合部分比照航空等级的品管，一台碳纤维脚踏车从织布、裁剪、塑型、上色烤漆到出厂，每一个步骤都需经过人工处理，出任何差错也无法回头重来，因此TRIGON对品质要求格外严谨，品质检验更是多达3-5次。“只要是TRIGON生产出来的任何产品都有100万美元的产品责任险，且经过欧洲国际标准测试（EN Standard），代表着我们对消费者的用心”李木荣骄傲地说。

制作脚踏车架要经过碳纤维裁剪、热压、涂装、胶合等步骤，是高度技术集中的过程。

TRIGON的自行车出厂前都要经过欧洲标准测试，包括疲劳测试、金属冲击等，成本提高但安全更有保障。

TRIGON品牌负责人李木荣总经理仔细介绍碳纤维自行车从预型到成品，全部在台湾人工制作。