花鼓内部构造的复杂程度足以和钟表媲美。那么也就不难理解为何世界第一的花鼓制造商会选址瑞士——世界最佳手表制造地。DT SWISS的市场部并不大，行事低调的它们也很少向外界宣扬成果。如果你客观评价这些成就，你会心甘情愿承认它是世界第一。毫无疑问，它们仅为世界上很少量的厂商提供系列的产品，也只有像TREK和SPECIALIZED这样的超级大厂才获许提供花鼓作为OE产品。它们的辐条，已是业内标榜。最近他们又开始将目光锁定在轮圈并再次将公司“一根筋做到极致”的精神发扬光大，继续跻身世界排行榜首。你知道Aaron Gwin、Nino Schurter、Richie Rude、Emmeline Ragot和Greg Callaghan的共同点是什么吗？他们都于2015年用DT SWISS轮组赢得世界级比赛。我们前往DT SWISS位于瑞士比尔的总部进行了参观，一睹其制作工艺的精绝。
说实在的，发现DT SWISS的总部不是坐落在半山腰的高科技建筑确实有点失望。伟大的公司怎么说外部建筑也可以整得像OAKLEY的碉堡呀。更让人悲伤的是，它只是比尔工业园区漂亮的建筑，与传奇钟表商Omega同在一条路上。
DT SWISS的辐条一向是核心产品之一，每一根辐条的生命均起源起这捆钢线。
辐条制作流程极其简单，效率超乎想象。线缆架在大型机器上，拉直、加强和校准（生产过程不会出现拉伸的动作，此举可能削弱辐条性能）。随后辐条被挤压成J型，一根辐条的生产流程到此就告一段落。上文提到效率之高可体现在机器吞吐钢线的时间只需一秒。
如此精密又高效的制程仰仗严苛的质检，机器不断运作的过程现场不时会有工人检查产品。奉行简单高效的理念，他们用上了一种外观简洁比一张信用卡大不了多少的工具快速测量辐条各项数据，确认其是否达标。
世上没有两片相同的叶子，这对不同系列的辐条来说同理。查看DT SWISS的产品册你就会发现它们的Aerolite系列和其他变径及扁片式产品要比普通产品贵很多。这个房间会告诉你为什么要这么贵。
允许拍照的只能是这样的大场景，要知道这可是Aerolite辐条背后的秘密，更是时下许多公司并未采用的技术或设备。其他高端辐条制造商并没有采取类似的操作，竞争对手一般通过拉伸辐条来实现变径，DT则是冷锻。这些机器是将金属压成型的超声波机器，错综复杂的管道向机器注油以保证其正常运作。
高端辐条随后还会进入普通辐条的加工机上攻牙、挤出弯头。Aerolite辐条最后要受的“一道刑”就是重力挤压，每根辐条大约承重500吨。一开始安装这些机器的时候，建筑师并不知道它们会产生多大的力量，因此直接在水泥地板上施力。获得经验后，建筑师就给安装机器的地面加固了。对比普通辐条的制作流程，你大概也可以想象出高端辐条的成本之高了吧。
如今留在比尔生产的产品已经少之又少，海外业务的开展令DT将部分生产线挪至波兰及远东（台湾），生产流程仍保持与比尔一致。
新厂轮圈的制程与比尔厂类似，只是更具规模。钢条裁切并弯成轮圈雏形，焊接前要手工检测材料质量及轮圈直径。直径的测量数据相当直观，它轻微的偏差也有显性的变化——是否容易安装轮胎（当然这也受轮胎直径公差的影响）。
轮圈焊接时，会在接合处的两端各放入小钢块，令钢圈在极高的温度下定型。
焊接结束后的另一道工序是初次的表面处理，至少从结构上看这圈是完整的。
这台“行刑机”则给轮圈钻孔
钻孔后是真正的表面处理环节，包括喷漆、抛光或阳极氧化。
DT SWISS对于质检的把控极其严苛，回顾我们之前参观过的大公司，大部分也是严把质检关。DT的比尔总部有成套的测试设备，轮圈、花鼓、辐条都要在这“痛苦的世间轮回一番”，这考验包括耐力测试和暴力冲击测试。
设计团队和负责车圈及轮组的技术部的办公区（相当简陋）位于楼上。隔壁房间则放着避震器、辐条和花鼓。
办公室放置着一样令所有人都感到骄傲的东西：2014UCI世锦赛速降赛奥地利Leogang站，Aaron Gwin因爆胎骑完全程的轮圈。这个神圈系列的产品同样有Jared Graves和Richie Rude等高手在使用。即使DT对外宣扬不多，要否认这个用111美元买回来的铝圈在地球上获得的成就确实不容易。
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责任编辑：凌子
