捷安特是自行车产业当之无愧的巨头，此前笔者曾通过外媒的台湾工厂参观了解过其部分的生产情况。在本届中国展结束之后，美骑记者拜访了捷安特中国的昆山总部及其碳纤维车架厂、铝合金工厂，虽然时间有限没能仔细体会每一步的生产细节，但是也真正见识到捷安特的实力。接下来我们将分上下两篇走进捷安特中国总部及其工厂，和大家分享一下此行的见闻。由于拜访当天时间有限且因涉及品牌机密，部分生产环节只能以大场景呈现。
本篇主要介绍碳纤维车架厂，感谢碳纤开发部的范经理抽出时间为我们当向导。
捷安特的创始人刘金标是自行车行业的泰斗。1972年38岁的标哥在台湾台中创立巨大机械工业公司，经过40多年的发展，巨大从第一批仅生产150辆自行车的小厂化身为年净利润数亿的上市公司，它布局全球，各个国家雇员合计五千余人。2015年巨大自主品牌捷安特GIANT净利润达到38.4亿新台币（折合7.6992亿人民币），合并营收为604.2亿新台币（折合121.14亿人民币）。本文的主角昆山工厂始建于1993年，随着业务的扩展，2003年初成立捷安特自行车（中国）公司。2016年捷安特昆山总部的碳纤维车架厂产能可达到12万辆，预计2018年达到20万辆，铝合金厂则能达到150万辆（2016年），2018年为250万辆。
捷安特昆山总部整体规划完善，厂内设有大型土坡场、设置单车停车坪，还专门规划出单车道。展厅从2015年开始修建，已经修缮完毕，俨然一座捷安特的博物馆，讲述着四十多年来的风风雨雨，创始人标哥曾在《骑上峰顶 捷安特与刘金标传奇》一书中表示，“发现大约创业10年就会遇到一层厚厚的墙壁，阻挡企业继续成长”，而这座博物馆正好展示了在每次遇到瓶颈的时候捷安特都是如何应对的，我想这对于后来者而言都有巨大的参考价值。
骑行元素无处不在，工厂门口的骑行者雕塑
走进工厂大门，两栋大楼赫然映入眼帘，厂区广场正在进行新员工入职培训
“办公楼请往左，技术中心和厂区请往右，上车请刷卡，嘀！
这就是碳纤维厂和铝合金厂的所在地，入门处还有一层安保（进大门已经有一层），为争取到这次拍摄，要经过层层审批直到台湾总部确认，机会来之不易，笔者每次按快门内心都忍不住小小激动一番。
食为先，捷安特的食堂，可以同时容纳2000人用餐，下班吃饭人潮有点像学生时代（左）；捷安特小型博物馆（右）
厂内草坪还堆出了土坡，既可以进行产品测试，也可以让员工在业余时间练习
内销办公室及行政办公区
办公室墙上那些振奋人心的荣誉时刻
捷安特的昆山碳纤维车架厂主要承担了部分中高端车架的生产（也许这其中的某个架子是你下的单），此处生产的车架会运往各地（比如台湾）进行组装。这条生产线基本与台湾工厂的相同，由于台湾设厂时间早，生产经验丰富，针对细节的管理会更细致。而昆山厂由于投产时间晚，设备新颖甚至还会引进新机器作为实验区。捷安特对于生产线的设置和管理也效仿丰田模式TPS，尽量保持科学高效。
之前外媒分析捷安特成功的一大因素在于它长期将生产的各个部分掌握在自己手中，一来保证质量，二从长远角度看还降低了成本，我认为这则是在考验一个品牌的垂直整合能力，国际上大牌近年来的一大趋势是进行产品的垂直整合，捷安特则一早就把触角深入生产领域，这一方面来看更稳健，一方面养这么多人也真的压力山大。昆山厂的碳布始于这些大型“纺织机”，嘿，果然现实跟之前的图片看起来是一样的。
碳布经过卷筒的时候，底纸自动附着，随后再卷到辊筒上备用，底纸上还会有特殊标签，不同标签显示不同等级的碳布。
室内的温度和湿度一直受到密切的监控，这两个因素的不同会对碳纤维材料的力学性能及破坏模式产生不同程度的影响。
成卷的碳布放在特定区域，紧接着会被送进后面的冻库，里面温度可达到零下20度。同事问我要不要进去呆呆，瞬间脊背发凉。
碳布留样，一般是留8片正方形的小样，便于追踪。
UD碳布的韧性较低，定向刚性和强度较高，但在实际使用过程中还需要进一步剪裁，捷安特一般是按照0°和±45°来裁切，有时候这可以让机器来做，有时候还是需要人力。
大片的碳布进一步裁成形状各异的小切片后会被放置到对应的格子。开始组装车架时，这些小碳布会根据各自应该处的位置被捡入蓝色托盘，每个托盘又对应车架的某一部分（比如头管），那么所有应该贴在头管位置的碳布会全部收纳其中。放进托盘的碳布也不是随便放的，格子中会隔出不同的空间来区别各块碳布，且与碳布的形状大小相符，更加方便了工人的操作，保证效率减少出错率。聪明的设计，有效的制度并不是责罚出错者，而是规避错误的举动。
车架组装间，图中左边是上文所说的“捡片区”（姑且杜撰这么一个词语来形容），右边则真正进入车架的组装区。
头管部位的组装，每一个工位负责车架一部分的“贴片”，流水线从前往后运作，到末端车架就能基本成型。
万能的吹风筒！细心的女工使用吹风筒的热风让碳布互相粘连
完工的车架前三角
高温高压的固化炉，基本成型的车架从组装间流出来后就进入此区间，每台机器就是一个操作单元，这里一眼望去都是忙碌的大型机器。
工人正在把一个车架的前三角放入模具中，每个模具只能放入车架的某几部分。
昆山厂新引入的钻孔机械臂，给你开个眼，告别以往的CNC车床加工，这意味着车架固化完出炉该钻孔就赶紧动手了，包括DI2电线孔、各类走线孔。（由于商业机密机械手部分做了模糊处理）
范经理告诉我们这台全自动机器大大提高了加工效率，虽然投资费用不菲，但一年可以回本。
前后三角黏连并架在校准工具上，胶水没完全干透有的是机会“掰正”。
工厂新入的CT扫描仪，近年多数大牌厂内必备机器，用于检测前叉等碳纤部件内部是否出现褶皱或断层，就像医院照CT全身检测那样。它提升了检测的精度和效率，成本确实巨大的，这么一台机器就需要30几万欧元。生产线初期会对产品进行1%抽测，生产线稳定之后，抽测比率相应降低。
厂内的测试室一角的支架上放置着待测车架，上管及下管的标号显示了它的身份，赶紧找找看有没有新品的痕迹。
疲劳测试（左），承重强度测试（右）
所有的半成品抵达这个区域要进行初次检测，捷安特在生产过程设置了双重检查，及时发现问题。通过电脑数据比对，合格品可以在厂内继续流动。
车架精度检查，对车架五通离地距离以及RC（车架的五通中心到后勾爪中心的距离）等各个细节进行检查，看板的纸张会告诉操作者如何正确操作，什么是标准。
大概你也猜得到接下来是到哪个环节了——表面研磨、涂装和贴标。前两个步骤也是整个生产流程耗时最长的一个步骤，而且反反复复返工的频率很高，稍有点小瑕疵就得打回去重新上漆，范经理告诉我们这也是造成碳纤维车架贵的一大原因。粗磨车架线是一个很嘈杂的区间，口罩是在此处工作的必备工具。
粗磨过后，还要细磨，去除表面的纤维毛，车架表面研磨处理得的越平顺无瑕，涂装后车架外观更平坦靓丽。
喷涂线同样设置了质检员，他们会对车架表面细节进行检查，并在瑕疵处贴上标签，这些喷漆不均匀或者细节不完美的车架会再流入喷涂线“补刀”。
已经上了一遍底漆的车架静等下一道工序，一个车架在涂装流水线上停留的时间可达到150分钟，相比其他环节时间成本相当高。
贴标线，进入喷涂区要先经过空气净化室，防止带入任何污染。女士们看看有你的LIV吗？
品保全检站，工作人员会对车架进行全面检测并组装小零件，这也表明整个车架的制作过程圆满结束。
一个碳纤维车架从备料成型到涂装结束需要花费600分钟，这也很好地解释了为何碳纤维车架这么贵。加工过程中影响碳纤维车架质量的关键点在于成型，捷安特在成型阶段针对人、机、料、法、环都进行了记录管制与监控，整个生产过程更有追踪系统来管理品质。
交流过程中，我们也很自然地谈到了碳纤维工艺的未来。范经理表示，碳纤维车架是由碳纤维预浸布组成，预浸布包含了碳纤纱与树脂，故前沿技术可分为碳纤纱与树脂的技术发展，此两者的好坏会影响到整个碳纤维车架所展现出来的性能。
未来碳纤维车架生产的突破点主要在于如何做到自动化提高效率，当然品质的管控也会是决定成败的关键。做好这几项，才能做到成本递减，市场价格更亲民，碳纤车架更普遍。捷安特在这方面也不断进行探索，目前台湾总部ATC（先进技术中心）积极针对新材料进行研发；制程技术方面，台湾与大陆两厂也在做相互的交流与支援以找到最佳的生产模式。
叮铃铃，不知不觉走完一圈工厂已到饭点，员工成群结伴快步前往食堂吃午餐，浩浩荡荡的吃饭大军场面蔚为壮观。
我们也跟着试试食堂师傅的手艺，嗯，番茄炒蛋不错！吃完下午还要继续逛铝合金厂呢！敬请期待！
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责任编辑：凌子
不说东北的就是北极的都包爽。
，工人真是辛苦
