崔克轮组背后的员工、机器与定制工具
威斯康辛州的怀特沃特，巨大的厂房内隐藏着崔克的Bontrager轮组工厂，这里总共雇佣了500多名员工，如今有十几名员工专门负责为职业车队和高级客户定制Bontrager的轮组，而附近的另一个团队则在进行“Project One”项目，以满足来自客户的个性化需求。
这里距离崔克位于威斯康辛的滑铁卢总部大概1个小时的车程，这个轮组厂每天可以纯手工生产约80对轮组，或者半机械化生产约200对轮组。当我们于12月初到达参观时，Bontrager正在为他们赞助的职业车队装配上百对轮组。在生产车间我们发现了一种特殊的宽圈轮组，这部分轮组仅限提供给比赛车手，工厂内部称之为“鲁贝轮”，因为是专门用于巴黎-鲁贝这种激烈而残酷的比赛。这种轮子的胎床又平又浅，轮辋则是Bontrager D3，这是一种35mm的高轮辋带空气动力学轮廓的轮圈，边缘宽而浅，需要至少27mm的轮胎宽度。
使用D3轮辋的特殊规格的鲁贝轮
参观途中，我们看到数百辆自行车在工厂内穿行，但它们都是“Project One”项目的相关型号，这些车子的配件和涂装都是由客户挑选定制，比如在车架上印上他们的名字或者座右铭之类。“Project One”项目中的车架都在崔克的滑铁卢总部生产，然后经由卡车运输到这里进行组装。宽敞的生产线加上高耸的屋顶，这里是崔克的顶级产品的生产地，产能也同样“惊人”——怀特沃特工厂约每两天出产1辆“Project One”的定制自行车。
崔克每年在全球范围内出产约150万辆自行车，虽然“Project One”项目中的自行车只占到总产量的很少的一部分，但是已经让崔克公司重新制订了物流安排。一名为崔克效力了18年的老员工说：“以前我们都是大规模生产，日出货量可以达到300，现在每天我们专注于手工打造同一辆自行车，但是每一辆都是独一无二的”。
当然，并不是每一对从怀特沃特出产的轮组都是那么特殊，但这个团队确实有一些可以自定义的工具，来生产某些特殊的型号规格。Bontrager的铝轮辋采购来自台湾，碳轮圈的采购则离得近一些，Zipp在印第安纳为Bontrager的规格生产碳轮圈，崔克则在滑铁卢的总部组装这些产品。
怀特沃特的轮组厂主要有以下五个装配步骤：
1、辐条编织
2、辐条张紧
3、轮圈校正
4、数字校正
5、打标包装
Bontrager有两种基本组装方式，中档的轮组大多由机器编织，高端的轮组则由手工编织，紧接着再通过机器校准，在第2步和第3步过程中需要不断进行手动调整，直到所需的规格标准。
辐条张紧这一步需要由工作人员先将辐条批量串好，然后无论是通过手工或者机器把接头从轮辋后面插入，辐条交替与轮圈相连接，锁紧过程中在车轮上慢慢产生张力。
所有辐条都张紧后，工作人员会将轮圈竖起来安置，然后开始较调工作
“我们会根据不同类型的车轮来较调张力大小，我们计算每个车轮的应力，这其中会考虑到辐条的数量、辐条编织的方式、和车轮的受力面等等因素，比如说，带有碟刹的制动轮在使用时会有不同的应力，所以我们在非制动盘一侧加载300磅，在制动盘一侧则加载550磅，我们对于任何东西都不会有‘一刀切’的解决方案”
车轮较调的几个重要因素——辐条、辐条帽、接头
然后，车轮将会被送进荷兰生产的轮组较调机内，轮子会在旋转的过程中检测准确度，并迅速在接头处收紧每一根辐条。
有关偏摆的较调是在轮辋两侧的测量工具，在老款机器上是两个小滚轮，在新款机器上是两枚LED灯，两台机器都可以准确的测量到偏差，很多时候这样的偏差甚至与人眼的直觉相反，在机器转动的同时，会通过软件对接头处进行必要的调整。
比较新款的荷兰机器甚至可以较调轮毂的细微偏心，“并不是说这些轮毂的偏心率有多高，但是这种高分辨率的校准真的很酷。”陪同参观的工作人员向我们解释，“这个机器可以将误差控制在0.5mm以内。”
新款机器的另一个好处就是可以保持轮圈的美观度，因为通过一个有倾角的5.5mm的六角头接头和轮辋的边缘不会出现磨损，这一点好处在使用白色辐条时尤为明显。
高端轮组从较调机出来以后将继续进行手动的微调，直到接近完美，“这台机器也不是万能的，但是却给较调的工作人员一个非常好的开始。”
其他轮组也会经过人工检查站，检查辐条张力和轮毂准确度，必要时也会进行人工调整
最后的检查则通过高精度的数字检测机：一台三条腿的量规机
“有的时候我们会遇到意见不合的时候，有的检查员说这符合标准，有的说不符合规范，机器是解决矛盾的最好办法，所以我们开发了更好的带有数字仪表的检测工具，机器上的机械式压力表可以做到全程可视化，出现问题时压力表就会出现差异。”
当所有的标准检查都结束后，产品就会进入打标装箱，待被运送出工厂。
责任编辑：大海
